1. Compresor de aire: El aire se comprime a una presión baja de 5-7 bar (0,5-0,7 MPa). Esto se logra utilizando compresores de última generación (de tornillo/centrífugos).
2. Sistema de preenfriamiento: la segunda etapa del proceso implica el uso de un refrigerante para preenfriar el aire procesado a una temperatura de alrededor de 12 °C antes de que ingrese al purificador.
3. Purificación del aire mediante purificador: El aire entra en un purificador, compuesto por secadores de tamiz molecular doble que funcionan alternativamente. El tamiz molecular separa el dióxido de carbono y la humedad del aire de proceso antes de que llegue a la unidad de separación de aire.
4. Enfriamiento criogénico del aire mediante expansor: El aire debe enfriarse a temperaturas bajo cero para su licuefacción. La refrigeración y el enfriamiento criogénicos se realizan mediante un turboexpansor de alta eficiencia, que enfría el aire a temperaturas inferiores a -165 °C y -170 °C.
5.Separación del aire líquido en oxígeno y nitrógeno mediante separación del aire.
6. Columna: El aire que entra en el intercambiador de calor de placas de baja presión con aletas está libre de humedad, aceite y dióxido de carbono. Se enfría dentro del intercambiador a temperaturas bajo cero mediante el proceso de expansión de aire en el expansor.
Se espera alcanzar una diferencia de delta de tan solo 2 grados Celsius en el extremo caliente de los intercambiadores. El aire se licúa al llegar a la columna de separación de aire y se separa en oxígeno y nitrógeno mediante el proceso de rectificación.
El oxígeno líquido se almacena en un tanque de almacenamiento de líquidos: El oxígeno líquido se introduce en un tanque conectado al licuefactor, formando un sistema automático. Se utiliza una manguera para extraer el oxígeno líquido del tanque.

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