1. Compresor de aire: El aire se comprime a una presión baja de 5-7 bar (0,5-0,7 MPa). Esto se logra utilizando compresores de última generación (de tornillo/centrífugos).

2. Sistema de preenfriamiento: la segunda etapa del proceso implica el uso de un refrigerante para preenfriar el aire procesado a una temperatura de alrededor de 12 °C antes de que ingrese al purificador.

3. Purificación del aire mediante purificador: el aire ingresa a un purificador, que está compuesto por secadores de tamiz molecular gemelos que funcionan alternativamente. El tamiz molecular separa el dióxido de carbono y la humedad del aire del proceso antes de que el aire llegue a la unidad de separación de aire.

4. Enfriamiento criogénico del aire mediante expansor: El aire debe enfriarse a temperaturas bajo cero para su licuefacción. La refrigeración y el enfriamiento criogénicos se realizan mediante un turboexpansor de alta eficiencia, que enfría el aire a temperaturas inferiores a -165 °C y -170 °C.

5. Separación de aire líquido en oxígeno y nitrógeno mediante columna de separación de aire: El aire que entra en el intercambiador de calor de aletas de baja presión está libre de humedad, aceite y dióxido de carbono. Se enfría dentro del intercambiador de calor a temperaturas bajo cero mediante el proceso de expansión de aire en el expansor. Se espera alcanzar una diferencia de delta de tan solo 2 °C en el extremo caliente de los intercambiadores. El aire se licua al llegar a la columna de separación de aire y se separa en oxígeno y nitrógeno mediante el proceso de rectificación.

6. El oxígeno líquido se almacena en un tanque de almacenamiento de líquidos: El oxígeno líquido se introduce en un tanque de almacenamiento de líquidos conectado al licuefactor, formando un sistema automático. Se utiliza una manguera para extraer el oxígeno líquido del tanque.